精密冲压件加工中常用的复合模均为倒装复合模,因此以下所谈到的设计重点及注意事项均适用于倒装复合模;对于顺装复合模,可依实际情况作相应变更。
凸凹模上的最小实壁厚度:对于黑色金属,最小壁厚为料厚的2.5倍,但不应小于1.8MM;凸凹模上的最小实壁厚度:对于有色金属,最小壁厚为料厚的2.0倍,但不应小于1.4MM。一般采用活动定位销来定位。定位销一般采用LA型Φ6浮升销,下面用Φ10的黄色弹簧,M12的止付螺丝。如果复合模下料不在第一工步,还应考虑采用内定位以保证下料精度,外形用已切准的边定位。复合模模板板厚的选取要注意配合标准冲子的长度。如果在复合模中有抽凸,半剪等成形工艺有话,要注意计算冲子的长度。如果在上打板上装有压印,压等 冲子的话,模具要求闭死。
精密冲压件加工中倒装复合模的上模板四周及薄弱环节应考虑多用几个固定销来补强,以避免冲裁中模板变形或开裂。如果下模板上有长条形的冲孔或者强度不好时,也应考虑用销钉补强。如果上下模刃口部位有强度难以保证的地方时,应考虑做入子。复合模下模座与下夹板之间的螺丝要倒装,以方便拆模。上模座与上夹板之间的固定销应开在上模板的导柱孔处,以减少固定销逃孔的加工并方便拆装。在选择上模等高套筒时,一般以上模弹簧不预压为原则。
成形模结构定义
精密冲压件加工成形是指用各种局部变形的方式来改变工件或毛坯形状的各种加工方法。成形工艺包括拉延、胀形、起伏成形、翻边翻孔、缩口、旋压、挤压、校平等工艺。专用以上工艺成形的模具则称之为成形模。但需说明的是,小硕这里的成形模指的是用于弯曲的折弯模。成形模结构分类上模采用顶料销脱料,闭模时,顶料销被压入上模板内;开模时,顶料销被弹簧顶出上模面,将包在上模板上的工件顶落。上模采用滑块脱料,闭模时,滑块被压回到折弯的位置;开模时,滑块在自重和顶料销作用下下行, 工件从滑块上松落。
折刀局部
折刀(下模)采用镶嵌凹模结构,即在下夹板加工折刀槽,槽的位置要准,将折刀镶入后,正面用螺丝固定在下夹板上。为了减小折弯过程中的摩擦,我们采用了在折刀上装入滚的作法。
精密冲压件加工之下模脱料
下模采用内打板脱料,注意下打板上表面应高出折刀上模面1~3MM作为预压量,也就是说在合模过程中折刀还没有折弯前下模弹簧已被压缩了1~3MM,材料压紧后再开始折弯。为了增大压料脱料力,下模可以用弹簧箱或是气垫结构。内定位在以上结构中,除了气垫板厚度外,其它板的厚度尺寸与标准模具一样。气垫板的厚度一般为30.0MM,材质为SS41,对于气垫板上、下顶杆水平方向距离较远时,气垫板的厚度可考虑用40.0MM厚。穿过气垫板的下垫脚应根据气垫板的行程铣深掉一定的高度,以避免闭模时下垫脚与气垫板发生干涉而导致气垫板压不下去的现象。同时气垫板在开模时亦不要与上模座发生干涉。气垫结构中的顶杆大小一般为Φ20.0MM,材质为SKD11,不热处理,分别在气垫板和下打板中沉头来固定。在排配下垫脚时,应注意不要与机台台盘的气顶杆孔干涉。
翻板结构
开模状态
闭模状态精密冲压件加工可以成形一些常规方法不能成形的产品需求。材料面与翻板滑动极小,成形以后产品表面无损伤。可减少成形折弯高度高内R较大的产品回弹。翻板模可成形负角度,折出内角小于90°的角度。
利用翻板来折形的折弯边高度较高,设计时应注意上模座,上夹板,上托板的尺寸大小不能和折成形后的产品发生干涉。翻板模常用的冲压设备为油压机;如用普通冲床可能会因折弯速度过快,产品变形。翻板模的翻板不要分段,上模部分可分段。翻板模的打板行程一般取30MM,用气垫顶出结构卸料,板厚度为24MM。
精密冲压件加工翻板模的折刀在与翻板相接触的转角处不允许倒R角或C角,以利于翻转。